Superpan项目采用超轻质可回收板材实现车辆减重

中塑科技

Superpan项目采用超轻质可回收板材实现车辆减重

减重增效、提升能源利用率、革新复合材料生产工艺、研发绿色新材料，已成为交通运输行业亟待攻克的核心难题。在此行业背景下，Superpan 项目正式立项，旨在研发新一代高回收潜力超轻质板材，应用于各类交通结构件。

本项目由 Birka Composites 牵头，Plastics Technology Centre（Aimplas）、Ideko 技术中心共同参与，目标是研发新一代多向增强板材，用于车辆承重结构零部件。项目融合材料创新与先进制造工艺，打造更高能效、更环保的材料方案。

整车重量是决定能耗与尾气排放高低的关键因素。相较于金属等传统材料，复合材料强度高、重量轻，现已成为轻量化领域的战略性替代材料。

但现阶段复合材料加工工艺存在明显短板：工序繁琐、生产成本高昂、人工依赖度高。Superpan 项目正是为解决以上痛点而生，致力于研发高效自动化新工艺，适配行业未来发展需求。

Birka 公司的曼努埃尔・格雷罗表示：“我们的目标是研发高性能新材料，在不降低结构安全性与使用性能的前提下，减轻构件自重。”

一、高回收潜力环保新材料研发

项目核心突破之一：重点研发服役期满后易回收的复合材料。当下大量交通零部件回收难度大，带来严峻环保压力。

Superpan 选用热塑性树脂作为基体，大幅提升复合材料回收性能，所研发产品完全契合循环经济理念。材料选型与结构设计立足全生命周期视角，同时对传统热固性树脂成型工艺进行改良适配。

项目同步优化生产环节能耗，进一步放大环保价值。Aimplas 可持续交通方向研究员胡安・何塞・戈迪利奥提出：“普及可回收材料、升级高效工艺，是交通运输行业走向绿色可持续的关键一步。”

二、制造工艺创新升级

Superpan 在量产工艺上实现多项重大革新：集成 Birka 独家专利双向牵引编织技术（DPB）、预浸料紫外辅助固化等自动化生产技术。

新工艺能够提升生产效率、压缩生产成本，消除人工操作带来的成品性能波动；产线加装数据采集控制器，全程采集工艺参数。

高度自动化可强化品控、降低次品率，同时提升产能与规模化量产能力。

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