一、工作范围及目的 对2台港口门座起重机进行金属结构的检测评估。为了明确检测技术要求，特制定本方案。 二、执行标准 GB/T 3811－2008 《起重机设计规范》 GB/T 5905－2011 《起重机试验规范和程序》 GB 6067.1－2010 《起重机械安全规程 第1部分 总则》 GB/T 17495－2009 《港口门座起重机》 GB/T 17496－1998 《港口门座起重机修理技术规范》 JT5024－89 《港口起重机金属结构静载及动载试验方法》 JB/T6061－2007 《无损检测焊缝磁粉检测》 GB/T 11345－1989 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 三、检测内容 （一）门座起重机检测内容及方法 1.1 主要承载结构件的静载应力测试 测点选择：根据门机各构件的受力分析，在构件危险应力区内或按构件损伤状况合理选择测点，测点数为20个左右，其测点布置现场协商确定。测点布置见下图。 1.1.1 测点布置图： 1.1.2 测试工况： 静载应力测试工况表 工况编号 臂架位置状态 载荷 幅度 操作程序 1 臂架摆动平面位于两门腿中间且垂直于大车轨道 0 Rmin→Rmax Rmin时仪器调“0”，Rmax时读数 2 Gmax Rmax 无载时仪器调“0”，有载时读数 3 1.25Gmax 注： 1、每一工况测量三次； 2、使用时间较长的门机，第3工况的试验载荷大小根据现场情况，由双方协商确定。 1.2 主要承载结构件的动载应力测试 1.2.1 测点选择：参照静载应力测试结果，选择静应力值较大，各主要构件布置有测点的原则，测点数为10个左右。 1.2.2 测试工况： 动载应力测试工况表 工况编号 臂架位置状态 载荷 幅度 操作程序 1 臂架摆动平面位于两门腿中间且垂直于大车轨道 Gmax Rmax 以额定工作速度，作载荷离地起升→上升制动→下降制动→载荷落地等动作。 2 1.1Gmax 注： 1、每一工况做三次； 2、1.1Gmax工况做否，由双方协商确定。 1.3 局部波浪度测量 对门机主梁、门腿等部位受压构件及变形量比较大的部位进行测量。不少于30处。 1.4 腐蚀构件板厚测量 使用超声波测厚仪对起重机主要受力构件锈蚀处的板厚进行测量。不少于30处。 1.5 主要结构焊缝探伤 1.5.1 主要检测部位分布如下（不少于60处）： A：主臂钢结构及主要焊缝； B：象鼻梁钢结构及主要焊缝； C：大拉杆钢结构及主要焊缝； D：小拉杆钢结构及主要焊缝； E：配重钢结构及主要焊缝； F：人字架及主要焊缝； G：回转大齿圈齿根（30齿左右）； H：门架房钢结构及主要焊缝； I：端梁与门腿钢结构及主要焊缝； K：圆筒体对接焊缝以及圆筒体T型焊缝； N：钢丝绳卷筒支座焊缝； Q：机房内制动器支座焊缝； P：台车结构主要受力焊缝。 1.5.2主要检测部位 ： 1.6 回转支承检测 门机回转过程中，通过对回转支承进行振动测量来判定转支承的技术状况，对齿根做无损检测（30个齿）及检测齿轮间隙（齿顶、齿侧）。 1.7 门架轨距、基距及对角线检测 对门架的轨距、基距及对角线长度进行检测，通过偏差分析门架是否产生几何变形。 1.8 运行机构车轮同位偏差检测 对门机的相邻两行走车架车轮的同位偏差进行检测，分析大车运行机构行走车架是否产生几何变形。 1.9 四连杆机构对中度检测 利用全站仪对四连杆机构对中度检测，了解四连杆机构技术状态。 1.10 隐蔽结构内部检查 通过对臂架内部。转台内部（集电环处）、门腿横梁等处的内部结构检查，了解结构内部钢结构状态（横隔板、纵筋等是否开裂，内部结构是否积水腐蚀变形等），全面了解钢结构技术状态。 1.11 结构参数测量（圆筒垂直度） 利用光学仪器或者吊锤发，检测圆筒的垂直度，了解门机金属结构的技术状态。

在探伤检测完毕3个工作日内向定作方出具探伤检测报告，

检测工作成果交付地点：曹妃甸综保港务港区内。

项目状态：门机钢结构探伤检测方案.doc