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多用炉生产线设备技术协议
合同编号：
签约时间：
签约地点：中国广东顺德
1. 设备信息
1.1. 设备名称： 多用炉生产线
1.2. 设备型号：
1.3. 设备编码：
1.4. 设备数量： 1 条
1.5. 设备用途：在可控气氛保护下，对RV减速器内曲柄轴、摆线齿轮、行星齿轮等进行渗碳、碳氮共渗、渗碳后缓冷、淬火等热处理工艺。
2. 设备主要结构及具体要求
2.1 设备关键结构配置
序号
名称
规格
用途
数量
1
不带顶缓冷多用炉
1.5吨
渗碳/碳氮共渗+油淬火
2
2
带顶缓冷多用炉
1.5吨
渗碳/碳氮共渗+油淬火/缓冷
1
3
预氧化炉
高温回火/预氧化
1
4
低温回火炉
低温回火
2
5
真空碳氢清洗机
来料清洗，淬火油清洗
1
6
料车
产线内零件转运
1
7
升降式备料台
装卸料
1
8
储料台
临时存储+风扇冷却
3
9
维修平台及护栏
设备维修
3
10
配套控制软件
2.2 设备主体结构
2.2.1 设备专机要求：
设备使用要求应与我公司工作及场地条件相符，设备布局按买房提供的布局图进行设计、
加工、安装布置。
2.2.1.1 上位机程序增加至20段。
2.2.1.2 多用炉甲醇流量计采用数显式流量计。所有流量计选型应保证使用刻度范围在总刻1/2-2/3处。
2.2.1.3 1台多用炉带独立顶缓冷室，顶缓冷室设有热电偶，可检测缓冷室温度，并在屏幕上显示。
2.2.1.4 淬火油冷却采用风冷式换热器，能保证满炉零件淬火后淬火油温能在3小时内降到设定值。
2.2.1.5 多用炉高温风扇及辐射管需保证两年寿命。
2.2.1.6 多用炉前室设有料盘位置检测装置。
2.2.1.7 加热方式：电加热。
2.2.1.8 使用气氛类型：氮气+甲醇+丙烷+氨气（碳氮共渗用）。
2.2.1.9 所有渗碳炉、回火炉、清洗机配备智能电子电度表，实现实际电能消耗的完整记录，同时可被美的能源管理系统实时读取数据。
2.2.1.10 配气架上氨气管路材质必须采用304不锈钢，管路之间的连接必须使用氩弧焊完成。
2.2.2 工艺路线描述：
人工备料→前清洗（真空碳氢清洗）→预氧化 →渗碳/碳氮共渗→油淬火→ 后清洗（真空碳氢清洗）→回火→卸料
2.2.3 设备产线整体布局图LAYOUT（仅为示意图）
2.3 设备附件及备品备件
2.3.1 配套耐热钢工装（江苏金鼎冶化）：
序号
名称
型号
材质
数量
用途
1
底料盘
JDGM2020*开通会员可解锁*
1.4852
10
通用
2
∅30立柱
JDJP19*开通会员可解锁*
1.4848
200
通用
3
锁扣
36BJ000292
1.4848
30
通用
4
隔套H=50
39BJ000130
1.4848
400
通用
5
串杆-70
961820-05
1.4852
16
550N摆线轮
6
串杆-49
961820-06
1.4852
22
500N摆线轮
7
齿形横梁(H=60)
IS-D-006
1.4848
300
通用
8
连杆(H=30)
IS-D-018
1.4848
50
通用
9
隔套H=30
IS-D-016
1.4848
800
通用
10
串杆-42
961820-11
1.4852
62
100N、160N摆线轮
11
串杆-34
961820-13
1.4852
78
60N摆线轮
12
隔套H=20
IS-D-015
1.4848
800
通用
13
∅14-串杆
961820-15
1.4852
224
160N、400CS行星轮
14
压条(H=30)
961820-16
1.4848
20
通用
15
∅9-串杆
961820-17
310S
224
100N、60N行星轮
16
∅25-串杆
961820-18
310S
78
500N、550行星轮
17
承重盘A
961820-19
1.4852
26
60N、100N曲柄轴
18
承重盘B
980902-20
1.4852
18
160N、400CS曲柄轴
19
承重盘C
980904-21
1.4852
18
500N、550N曲柄轴
20
承重盘
962389-01
1.4848
15
PA渗碳行星架
21
编制网框
962389-02
310S
15
PA渗碳行星架
以上工装设计仅适用于前室推拉链为带避空式结构底料盘，供应商设备推拉链为其他结构的，
工装变更后需经双方确认，并在补充协议中体现。
2.3.2 氨气需配备纯化设备一套，用于氨气干燥和过滤杂质，额定气量≥8m³/h。
2.3.3 MESA定碳仪一台（型号：FPG1.1），MESA定碳钢箔3包（0.03%C）。
2.3.4 甲醇储罐1个容量980L,及配套的甲醇供给控制系统：含液位控制、报警器、甲醇储罐支架及遮阳棚。
2.4 加工对象及加工要求
2.4.1 加工对象：曲柄轴、摆线齿轮、行星齿轮
(以100N系列曲柄轴、摆线轮、行星齿轮为验收对象)
2.4.2 设备能够完成气体渗碳、碳氮共渗、气体保护淬火、清洗回火等工艺。同时应保证9点金相
实验中产品均匀性应满足如下要求：
硬化层深散差：图纸层深≤1.3mm，零件有效硬化层深偏差≤±0.10mm ；
图纸层深＞1.3mm，零件有效硬化层深偏差≤±0.15mm
表面硬度散差：表面≤±2HRC /或次表面（距表面0.1mm处）散差≤28HV1
芯部硬度散差：≤6HRC或60HV10
金相组织级别偏差：≤±1级
2.4.3 设备正常运行时应满足如下设备特性
项目
要求
检测方法
工作区温度均匀性TUS
≤±5℃
9点测温
碳势均匀性
≤±0.05%Cp
钢箔称重
CO含量
18-22%
三气分析仪
2.5 安全系统
2.5.1 炉顶周围需增加安全护栏，登上平台设置钢直梯和防护框，直梯设置门锁，平台护栏和梯子符合GB 4053.1-2009要求，料车前后增加碰撞急停感应开关。
2.5.2 每台多用炉需单独配备在线式氨气、丙烷、一氧化碳有害气体泄露检测仪及报警控制器。
2.5.3 所有电加热系统和可能伤击操作人员的传动处都设有钢制防护罩和“警告”牌。
3. 设备各部分细化要求
3.1 多用炉
多用炉具备渗碳淬火、渗碳缓冷、碳氮共渗等热处理工艺，本协议三台多用炉，其中一台带
有顶缓冷室。每台多用炉具备独立的控制系统，包括：温度控制、碳势控制、程序控制
柜内空调等。加热方式采用电加热，调功器为三相三控可控硅过零触发调功器（带通讯）。
控制柜放在炉体侧面，柜体防护等级为IP54，门上带有与柜内连锁的照明开关装置。
3.1.1 主体结构
3.1.1.1 前室
3.1.1.1.1 前室用于置换装、出料带入的空气，并配有高压氮气用来平衡炉压。
3.1.1.1.2 顶缓冷室需要设计翅片式的油换热器，并设有温度检测热电偶，检测缓冷室温度，同时配置有氮气保护管路。不带顶缓冷室的多用炉前室炉壁为双层结构，夹层内冷却油来自于淬火槽。前室炉壁及顶缓冷室的冷却油来自于淬火油槽，通过电动三通阀切换。前室需设计独立的踏板或光栅式料位检测装置。
3.1.1.1.3 前室门口设计有火帘，前室侧部装有废气溢出管路和废气点燃系统，使用天然气点燃。
3.1.1.1.4 中间驱动装置：用于零件在前室与后室之间的转移，驱动链的移动距离可用凸轮开关控制。
3.1.1.1.5 外炉门上装有火帘及压紧限位等装置，炉门驱动采用电机+齿条驱动。
3.1.1.2 加热室
3.1.1.2.1 加热室由炉壳、炉衬、辐射管、加热元件、循环风扇、中门、滴注系统组成。
3.1.1.2.2 炉衬由轻质抗渗碳砖和高品质保温材料组成，炉底导轨为高强度碳化硅导轨。
3.1.1.2.3 加热采用辐射管电加热，辐射管垂直悬挂于炉衬和导风马弗之间，辐射外管采用优质耐热钢离心铸造，管内是螺旋电加热元件，辐射管总成使用寿命保用2年。
3.1.1.2.4 炉膛配2套循环风扇，风扇叶为耐热钢精密铸造而成，风扇轴冷却可采用油冷或风冷，循环风扇总成保用2年。
3.1.1.2.5 加热室后墙配有定碳口、取气孔和观察窗。
3.1.1.2.6 碳势测量使用进口氧探头，氧探头需使用进口品牌，温度/碳势控制仪表（欧陆2604）。
3.1.1.2.7 主控电偶采用K分度热电偶，带有SAT校验孔，同时距主控电偶50mm处还有备用校温孔坐。
3.1.1.3 淬火油槽
3.1.1.3.1 淬火油槽设有导流板，4台变频搅拌器在油槽两侧，快慢速度可以在工艺程序内设定（以转速控制非频率）。
3.1.1.3.2 淬火油采用电加热。油位计为磁浮子液位计。淬火油冷却采用风冷，换热冷却能力可保证室外温度40℃以上时淬火油温能在3小时内降到设定值。
3.1.1.3.3 淬火油槽需采用双层或夹层保温式结构。
3.1.1.4 气（液）体控制站
3.1.1.4.1 气（液）体控制站的各种管路阀门等通过型钢支架安装在炉体的侧面，所有阀门及流量计的设置应方便人员观察、操作。
3.1.1.4.2 甲醇流量计应选用数显式流量计。
3.1.1.4.3 每一路管路设有流向标识，并带有标识铭牌，流量计及压力表有范围要求标识。在管路中法兰连接处设有跨接线。管路颜色按流过的气（液）体国标执行。
3.1.1.4.4 各种气（液）管路应包括：氮气控制管路、甲醇控制管路、丙烷控制管路、氨气控制管路、空气控制管路、安全氮气控制管路。管路所需的流量计、电磁阀、手阀、减压阀、过滤器、压力开关等都需配齐。关键计量仪表（压力表、流量计、油位计）和元件（温控表、碳控表）在供应商交货前进行过必要的检测和合格认证。
3.1.1.4.5 多用炉炉温均匀性检测温度在850/930℃时测量，测量设备、仪表由乙方提供，用后回收，并提供第三方检测报告。
3.1.1.5 技术参数
使用温度
760-950℃
850℃时加热能力
650Kg/H
最大装炉量
1500Kg（含工装）
有效工作尺寸
1500×900×850mm
碳势均匀度
≤±0.05%Cp
工作区温度均匀度
≤±5℃
油槽容积
12m³
表面温升
≤室温+45℃
加热室设定点电偶数量
主控、超温、安全温度（K分度）
3.1.2 操作系统及上位机要求
上位机系统生产线设备的监控，生产数据记录、统计。需具备以下主要功能：
² 编制热处理工艺及工艺模拟
² 数据记录及长短周期查询、导出（记录数据包括：多用炉时间、温度、碳势、搅拌速度、油温，回火炉/预氧化炉温度、时间等）
² 工艺程序在线控制
² 故障报警
² 工艺数据库管理
² 密码及权限管理
上位机系统可储存最少1000个工艺，每个工艺最少可编制20段。
上位机硬件：联想电脑，安装WIN11系统，配I5-6500TE以上处理器，固态硬盘不小于1T，16G内存，并配备彩色喷墨打印机，UPS不间断电源。
3.2 预氧化炉
3.2.1 预氧化炉用于零件的预热、及脱脂。使用温度范围350-650℃。
3.2.2 炉体为钢板焊接构造，设有耐热钢制成的马弗导流，及氮气保护。
3.2.3 前门开闭机构由减速机驱动，齿条压紧装置等构成。
3.2.4 控制柜设在炉体后侧，加热采用三相三控可控硅过零出发调功器来调节回路电流。
3.2.5 炉温均匀性：≤±5℃（450℃测量），系统精度：≤1.7℃，炉壁表面温度≤环境温度+45℃
3.2.6 炉内温度用K型热电偶测量，并分主控热电偶和超温热电偶
3.3 低温回火炉
3.3.1 回火炉用于零件的低温回火，使用温度150-350℃，
3.3.2 炉温均匀性（TUS）：≤±5℃（180℃测量）。系统精度SAT≤1.7℃
3.3.3 设备结构和配置要求同条款3.2要求。
3.4 真空碳氢溶剂清洗机
3.4.1 有效工作区尺寸： 1500×900×850mm
3.4.2 最大一次装炉量（毛重）： 1500kg（含工装）
3.4.3 清洗节拍 ： 单炉清洗时间≤50分钟
3.4.4 清洗剂类型：真空碳氢溶剂，闪点大于60℃
3.4.5 清洗机至少具备5个可编辑工艺程序。
3.4.6 清洗溶剂可再生利用，清洗后零件表面干燥，可直接入炉进行渗碳；清洗溶剂环保，设计安全可靠，清洗过程不会造成健康问题和环保问题，清洗产生的废液易于处理； 符合国家和本地区环境、职业健康和安全相关要求。
3.4.7 清洗效果良好，可去除零件沟槽、顶尖孔、细长通孔、盲孔等位置的油污，清洗后零件清洁度应保证：目视零件表面不允许有油污、油渍或其他污染物，采用白色吸油棉或无尘布擦拭除油效果，吸油棉或无尘布不允许出现任何变色。
3.4.8 清洗不会对零件造成锈蚀、腐蚀等，不影响后续渗碳淬火效果。
3.4.9 设备全密闭真空结构，设备运行过程中碳氢溶剂不与空气接触，设备由真空系统、温控系统、液位控制系统、过滤系统、清洗系统、加热系统、废液蒸馏系统、冷却系统等组成。
3.4.10 清洗机配置有必要的温度、压力、清洗剂浓度、动作显示和调节功能；同时须具备浸泡清洗和超声波助洗的功能。
3.4.11 清洗机易生锈的腔室和管路采用304不锈钢制造，可定期提醒添加清洗剂/排放污液；
3.4.12 设备配置有液位传感器和温度测量装置（必要位置采取双温度检测），带可照明的观察窗；
3.4.13 储液槽应具有良好的保温性，在未使用，不加热时，槽内液体温度降≤2℃/h；
3.4.14 设备可以满足连续作业时的清洗，包括加热系统、蒸馏系统等；
3.4.15 如有废气、废液排放，则设备带有废气吸附和（或）废液处理等装置，废气和废液排放满足国家和当地相关环节和安全标准要求，并在标书中提供相关证明文件；
3.4.16 设备整体为防爆型设计，设备需配备全天候运行的防泄漏传感器，当传感器读数超过安全阈值时，会立即采取相关防爆措施；
3.4.17 设备设置自动灭火措施，设备检测火灾信号时，自动喷洒灭火剂灭火。
3.5 其余附属设施要求
3.5.1 料车可通过变频器实现快、慢速转换，并能够自动定位。料车应带旋转功能，实现双向进出料，
料车周围配有安全护栏，零件周围配防护网（刷黄色警示漆）。
3.5.2 储料台上设有集风罩及冷却风机，用于回火后的冷却。
3.6 炉顶维修平台、爬梯及护栏
安装在多用炉后室、预热炉、回火炉顶部，用于日常维护及维修。
3.7 氨气纯化装置
3.8.1 原料液氨钢瓶通过汇流排汇流后，液氨汽化为汽态氨气，再经过氨减压装置减压，经过干燥装置脱除氨气中的水份,干燥装置利用专用的分子筛的大比表面积和极性吸附达到对水深度吸附。纯化装置采用双吸附塔流程，一台吸附干燥氨气，另一台在加热状态下（一般在 200-300℃）利用氮气对加热塔体进行吹扫并解吸出塔内分子筛的水分，从而达到再生的目的。
3.8.2 技术参数
l 额定产气量：≥8Nm3/h
l 纯气组分：NH3
l 露点：≤-45℃
l 工作压力：0.3Mpa
l 再生气源：氮气，耗气量：3~4m³/h
4. 设备通用要求
4.1. 甲方提供外部参数
4.1.1. 动力电压参数：
电源电压：三相380±10%，50Hz（5线制）。
单相电压：220±10%，50Hz（3线制）。
4.1.2. 空气源：
4.1.3. 环境温度条件：
4.1.4. 其他：
4.2. 乙方提供设备基础参数（以下参数由乙方填写）
4.2.1. 设备功率/KVA：
4.2.2. 设备净重/T：
4.2.3. 压缩空气气压/MPa：
4.2.4. 设备平面布局图：（在协议附件三中 附上图片，并提供CAD版）
4.2.5. 其他：
4.3. 设备设计要求：
分类
项目
内容
电气安全
主电源
须安装自动漏电过载保护器，安装之前评估设备正常运行漏电量，避免频繁跳闸，开关操作部位（如手柄）设置在控制柜外面，漏保开关与电柜门联锁（正常无工具操作需关闭电源漏保后方可电柜门）。
强电回路
须安装短路保护装置。
控制回路
1）电源DC24V或以上，PLC输出须通过继电器或接触器等间接控制负载。程序中必须输出设备I/O状态显示，便于快速查找确认故障状态，且PLC的控制点必须保留15%的备用点；
2）伺服驱动器控制回路加滤波器；
3）对于抗干扰能力弱的电气元件，需要做必要的防干扰设计
执行元件
电机、发热管等过流过载时会发生损坏失效的执行元件，须安装过流、过载保护装置，强电回路必须安装短路保护开关。
安全连锁保护系统
1）每一个危险动作进行自动安全确认，超越时自动停机报警；
2）各机械原点未完全复归时，不能超越执行下一个动作；
3）若设备防护门内为运动部件等涉及人身安全的结构：所有开关安全门必须安装带电磁锁定安全门开关（带双回路保护）。当设备处于自动运行状态，安全门被电磁锁定，触摸屏界面显示“安全门已锁定”，安全门无法开启；当设备打到手动状态并点击触摸屏界面“安全门解除”，电磁互锁装置解锁，安全门可手工开启。
4）若设备防护门内为未涉及人身安全的结构：开关安全门应具备门开启检测开关，且门开启后报警提示。
5）氮气、甲醇、丙烷、氨气气压报警连锁设备启动，压力低于设定值时报警并连锁设备。
6）安装氮气自动吹洗装置，当电源或气源中断及炉内温度低于760℃时，工艺气体供应自动切断，同时炉内自动充入氮气以保护设备安全。氮气吹扫量不得少于5倍炉膛体积。
前室淬火出现负压时，高压氮气自动补充。氮气自动吹洗装置设置备用电源，或设置常开阀与事故电源、气体泄露检测连锁的自动开启装置，确保设备突然断电情况下仍能有效发挥作用。
7）如果热电偶断裂或炉子温度超温，则炉子自动停止加热并报警，温度监控需要2套以上的检测设备进行监控，当其中任意1套检测设备检测到温度过高时，应立即切断加热源并发出警报。
8）前门外设火帘，当火帘未燃烧时，前室门不能开启，并报警。
9）废气排放口未点燃时，工件不能被拉出淬火，并报警。
10）所有安全部件、液位器及重要部件均设置异常报警，包括：炉膛压力值、介质（甲醇、氮气、氨气等）流量上下限、电机、油压、液位、废气点燃装置等，在异常均能异常报警。
11）前室和加热室设有料盘位置检测装置，如料盘传递不到位则下一步不能执行，并报警。
12）设置温度-可燃气联锁：炉温低于设定值（如750℃）时，可燃气电磁阀锁死无法打开。
13）设置低压报警+自动充氮；气冷室设低压保护，当压力低于设定值时高压充氮。
14）设置炉压高低限位报警，并设置机械式防爆泄压装置，泄爆开口大小符合国标要求。
安全防护装置
危险部位须安装安全光栅、安全门含锁止开关。
自动中开关扣着安全门不能打开，手动确认后开关解锁才能开门，安全光栅要求全覆盖安全门，防护要求锁止开关由可编程安全控制器与PLC双回路控制，防护门、防护栏等防护装置均需安装锁止开关，急停按钮。(光栅、锁止开关、安全控制器需符合安全装置的安全性能等级EN13829-1 Type 4/SiL 3以上)
紧急停止开关
1) 设备需安装紧急停止开关按钮，如同一防护栅栏区应能同时停止。
2) 安装在作业人员能按到的高度（距离地面700-1600mm）
3) 按下紧急停止开关按钮，所有动力源立即切断。
按钮采用红色蘑菇型，直径30mm以上按锁式按钮，且带有直接开路动作功能（强制开离结构）。
接地要求
1）接地良好，电箱内设有接地母排，每支路单独与母排连接（禁止2条以上支路共用1个母排接线端子），电箱门与箱体间有地线连接。
2）接地线满足机械防护要求，接地体满足防腐蚀要求，确保可靠接地。
操作按钮颜色
1）红色按钮：用于停止与关闭设备。
2）黄色按钮：用于复位设备报警。
3）绿色按钮：用于起动或运行设备。（部分颜色符合安全要求即可）
信号（指示）灯颜色
红色：警戒、危险报警、禁止、停止、不安全（需立即采取干预措施）。黄色：小心（条件改变或即将发生变化）。绿色：安全（安全运行或运行继续运行）。
三色灯（信号塔）警示灯 LED灯，红灯（上）：设备异常或故障；黄灯（中）：设备休止或其它；绿灯（下）：设备正常运转中。
监控和故障诊断
设备需具备故障自诊断功能，将报警内容（如空压异常、急停等）显示在触摸屏上（无触摸屏情况，则设定相对应报警灯）。
控制柜及操作盘
密封
密封良好，内部空气须与外部空气完全隔离。如内部需进行冷却，则采用空调或隔离式热交换方式。
布局
电气控制元件全部集中安装在主控制柜内（特殊时须经甲方项目经理确认、同意），高压和低压区域明显界分，安装布局整齐、美观，高压部分须有醒目安全标识及安全防护（如防护板）。
电缆颜色
交流电路：A相为黄色，B相为绿色、C相为红色，蓝色或淡蓝色为中性线。（部分颜色差异符合国标或安全要求即可）
直流电路：红色为正极，黑色为负极。（区分双色即可）
接地线：黄绿色。市电火线：红色。
电缆预留
主控制柜内，电缆适当预留一定长度，以防后续裁剪接驳时长度不够。如有地下埋线情况，需预留1组备用电缆。
照明
电源符合安全要求。
操作盘
安装非常停止开关（急停按钮），炉子运行工艺状态及各动作位置点可在触控式操作面板中进行可视化监视
标识
操作部位
开关、按/旋钮、阀门等操作部位，须标识出其具体功能名称。其中管道阀门，还应悬挂其常闭、常开、半开/调整等状态标志牌。
参数/信号显示装置
温度表、压力表、液位表、流量表、电流表、电压表、电能计量表、指示灯等参数/信号反馈显示的装置，须标识出其具体功能名称、正常工作值范围。
传感器
光电感应器、接近开关、行程开关、测温计、计数器等信号采集输入装置，须标识出其功能名称、编号（与设备电气说明书上一致）。
执行机构
气缸、电磁阀、电机等执行机构/装置，须标识出其功能名称、编号（与设备电气说明书上一致）。
危险部位
容易发生挤压、扯拽、烫伤、跌落、碰撞等危险部位，须设置安全防护装置且在其显目处标识出警示标志（安全图形符号按国标）。
转动方向
电机、链条、转盘等转动部位须标识出其转向箭头。
管道
标识出管道内部流体名称及流向箭头，热处理炉还需对管道涂刷颜色加以区分（颜色按国标）。特殊，如设备上已能清楚区分出流体名称和流向的管道，可以不做标识（但须经甲方项目经理确认、同意）。
电缆
电缆接线端须标有线码标志(白色整体线码，字体黑色打印)。
控制柜内
各独立的电器元器件/组件须标有编号（与设备电气说明书上一致），贴在上方线槽盖相应位置。
文字
设备所有标识均采用中文、宋体。
外观
本体完好
各部位目视均无刮伤、残缺、破损、变形、错位等不良，边角部位打磨平滑过渡（避免伤害人体）。
涂装
喷漆，颜色按甲方提供色板或色号，油漆选用立邦品牌，耐油性/耐酸碱型号。
多用炉颜色要求：后室、前室：银粉RAL9006；
油槽：RAL5015 孔雀蓝
回火炉/预氧化炉颜色要求：银粉RAL9006
管线布置
涉及电缆、管道，走向横齐竖直，整齐美观，不贴紧地面布线（离地7cm—10cm）。
电缆、软质气管除末端需引出连接的少许部分外，其余部分均应装入线槽中（电箱内部采用非金属材质，电箱外部采用金属材质）。引出部分较长时，中间位需加线码/管码固定；另，控制柜之外的引出电缆需用波纹管做防护。
强电线路与控制线路(弱电线路)须分开布置。严禁电缆中间接驳，所有连接点均应在主电箱或中继箱内接线柱上连接。
5S
设备内部、外部（含顶部、底部、地面）清洁、干爽，无漏水、漏油、漏气等现象。内部特殊情况，如清洗、磨削、抛光、焊接等存在污染源的设备，需对其污染源增加防范装置，将污染控制在局部小范围内，减少污染扩大。
其它
放置方式
室内放置型，设备摆放位置按甲方提供的设备布置方案图。重量3吨以下的设备或辅件，底部安装轮子，松开固定地脚时能通过轮子移动位置。
主体结构
设备的主体结构设计寿命应在10年以上。
作业空间
作业通道宽度在800mm以上，距地面2500mm以内无障碍物
防止气体火灾爆炸、气体中毒
1）每台多用炉设置气体泄露检测器：甲醇、丙烷、氨气，所有探头保护级别为Ga或Gb，按国标要求设置高度。所有探头设置两组，防止单组失效。
2）气体泄露检测器确保停电时可运行30分钟以上的备用电源。
3）当发生停电或故障时机械动作均可通过手摇装置完成操作。如淬火升降台可通过手摇轮完成淬火、前门设有手动点火阀门，用作停电开门手动点火。
加热装置
1）对槽内液体进行加热的机械，需安装液位检测装置，确保当液体不足时能停止加热，防止由于液体不足造成过热的情况。
2）加热的控制在设定值的±10℃范围内。
维修性
设备气压、急停、操作盘等日常要进行调整或者操作的部位，不应设置的设备防护（栏）内部，要确保不进入设备内部即可进行调整、操作。
刚度要求
主体、地脚、支架等选材厚度合理，保证设备运行中不发生异常摇晃、变形。
门窗/盖板
金属材料厚度至少2.5mm以上，非金属材料至少5mm以上（由甲方项目经理明确具体尺寸）。需拆卸操作的部位，应设有手柄等抓手，且考虑快速及便捷拆装。
动作/运转
动作平稳顺畅，无异振、异音、异热、异味等不良，无松动、干涉，润滑良好。
拆装便捷性
考虑维修拆装及换型拆装的便捷性，在满足功能设计要求的前提下，尽量考虑选取快速连接/紧固的安装方式。
冷冻/高温部位
1）冷冻水管、蒸汽管道、加热部位等需有保温/隔热等防护层。
2）所有电加热系统接线处和可能伤及操作人员的传动处都加钢制防护罩。
操作/维护空间
设备各部件安装布置及整机现场安装布置，均须充分考虑预留设备的操作、清洁、点检、保养、润滑、维修等作业操作空间位置。
其余EHS要求
①双重电磁阀保证冗余（甲醇、氨气）。
②泄爆口使用铰链式，泄爆口面积符合国标标准。
③氮气增加冗余，增加氮气预留口（可在动力上设置），防止氮气不足。
④安全氮气吹扫5倍于炉膛容积，明确在协议。
⑤使用可自检热电偶或双芯热电偶。
⑥安全氮气电磁阀确保停电开启。
⑦协议中明确符合国标GB/T 38749-2020《可控气氛热处理技术要求》
⑧炉口位置设置一氧化碳探头探测。
注：除以上要求外，还需满足国家和行业的标准要求。
4.4. 提供相关资料：
4.4.1. 设备说明书——三套（随机提供金士顿 2G 移动 U 盘，包括消耗品、工装、易损零件图纸设备控制系统软件安装包）
4.4.1.1. 一般操作说明书；
4.4.1.2. 更换说明书（机种更换）；
4.4.1.3. 点检、保养说明书（含加油位置图）；
4.4.1.4. 消耗部品（包括夹具）清单及相关图纸；
4.4.1.5. 电气线路图；
4.4.1.6. 程序控制图（PLC 回路图、梯形图）；
4.4.1.7. 设备精度检查表（注明规格值、出厂实测值）；
4.4.1.8. 气动系统说明书；
4.4.1.9. 液压系统说明书；
4.4.1.10. 设备润滑说明书；
4.4.1.11. 设备整体结构说明书（含装配图册）；
4.4.1.12. 购入品使用说明书等；
4.4.1.13. 1:50 及 1:100 设备安装平面图；
4.4.1.14. 设备控制系统软件备份盘一份。
4.4.1.15． 易损件清单及图纸（或型号）；
4.5 通用备件要求（本协议“2.1 设备关键结构配置”项具体指定除外）
序号
名称
生产商
一、
多用炉
1
PLC
西门子
2
电磁阀
CKD/SMC
3
氧探头
马拉松/SSI/日本东方
4
碳控仪表
欧陆
5
热电偶
东大/新华宁
6
抗渗碳砖
鲁阳/摩根
7
炉压表
Dwyer
8
前室风扇电机
ABB
9
后室风扇电机
ABB
10
油搅拌电机
ABB
11
齿轮减速机（前炉门）
SEW
12
齿轮减速机（中炉门）
SEW
13
齿轮减速机（升降台）
SEW
14
机器人
1.机器人的减速器需指定使用美的工业技术极亚精机谐波或RV减速机2.如用其他品牌机器人需指定美的工业技术极亚精机谐波或RV减速机
二
真空碳氢清洗机
1
触摸屏
西门子/日本PROFACE
2
真空泵
莱宝/日本anlet
3
气缸
SMC
4
电磁阀
SMC
三
预氧化炉、低温回火炉
1
PLC
西门子
2
热电偶
东大/新华宁
3
前门减速机
SEW
四
料车
1
行走电机
SEW
2
接触器
西门子
注：以上品牌为我司强制要求的品牌，由于各家供应商的设备结构和品牌选用不同，非上方清单内备件，按供应商终定稿清单执行，并在盖章协议中补充。
5. 设备验收
5.1. 设备的验收包括在乙方工厂进行的预验收（根据实际情况确认，在乙方工厂预验收）、在甲方工厂进行的调试完工验收、初步验收以及设备的最终正式验收。
5.2. 设备预验收:设备制作完成后,并进行试运行，可进行产品的加工，在乙方工厂进行预验收。
5.2.1. 预验收内容包括：设备主体结构、配置验收，设备附件及备品备件等的验收、设备部件型号、外购件的生产厂家、设备的安全性、设备精度、设备基础管理的验收。
5.2.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.2.3. 设备部件型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1 设备关键结构配置”要求验收不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.2.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民共和国国家标准的安全标准。
5.2.5. 设备精度的验收：
5.2.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。
5.2.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项要求验收。
5.2.6. 设备基础管理验收：根据“3.2 设备设计要求”验收，要求检查项目全部合格，不合格项目确认记录及明确整改日期。
5.2.7. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.7.1. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.7.2. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.8. 使用《设备初验移交(预验收)报告》。
5.3. 设备调试完工验收：设备到达甲方工厂，设备通电运行，在甲方工厂进行，要求同4.2（设备 基础类要求如果在乙方工厂较好的完成预验收，可省去）。
5.4. 初步验收：设备调试完工验收完成后对设备加工能力及品质进行初步验收。（对应商务合同中 的“初步验收”）
5.4.1. 初步验收内容包括：设备加工能力、制品精度的验收。
5.4.2. 初步验收时间：设备安装调试完毕并达到量产条件试运行一个月后。
5.4.3. 加工能力的验收：
5.4.3.1. 加工对象及制品精度：满足“2.4 加工对象及加工要求”项要求（不同项目进行相关的修改
5.4.3.2. 加工节拍：满足“设备节拍要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.4.3.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.4.3.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求” （不同的项目进行相关的修改）。
5.4.4. 制品精度的验收：设备须通过加工能力及制品精度确认，通过甲方的工程能力认定。
5.5. 正式验收:通过初步验收后，且设备正常运行三个月，进行设备的最终验收。（对应商务合同
中的“正式验收”）
5.5.1. 正式验收内容包括：本体的外观验收、设备附件及备品备件等的验收、设备安全性验收、设备基础管理的验收、设备加工能力验收等。
5.5.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.5.3. 设备型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1 设备关键结构配置”要求验收不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.5.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民共和国国家标准的安全标准。
5.5.5. 设备精度的验收：
5.5.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。
5.5.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项验收。
5.5.6. 设备基础管理验收：根据“3.2 设备设计要求”验收，要求检查项目全部合格。
5.5.7. 加工能力的验收：
5.5.7.1. 加工对象及制品精度：满足“2.3加工对象及加工要求”项要求。（不同项目进行相关的修改）
5.5.7.2. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.5.7.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.5.7.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求” （不同的项目进行相关的修改）。
5.5.7.5. 使用《设备合同结算验收(终验收)报告》或《投资项目设备合同验收报告》。
6 其他约定事项
6.1 乙方在合同签定后15天内提供设备基础图、布局图、自动上下料装置的进出口接口图、水、电、气等容量及接口位置图。
6.2 乙方在合同签定后 15 天内提供设备制造进度计划表。
6.3 最终验收服务时间：2 人*8 天，费用由卖方承担。
6.4 最终到货地、收货人：买方指定工厂。
6.5 设备到厂后，买方通知厂家来厂进行安装调试，厂家在接到买方安装调试通知后在三天内到买方工厂，不得以任何理由拖延。设备制造商负责在安装、调试过程中，对买方操作人员进行指导，包括设备操作、点检、维护、保养、维修等方面。
6.6 设备保修期：最终验收合格后一年。
6.7 未尽设备技术事宜，双方协商解决，但必须以书面方式确认。
6.8 本技术附件一式二份；买卖方各持一份，合同生效之日起与合同具有同等法律效力。
7 买卖双方各自任务分解：
序号
工作内容
甲方
乙方
备注
1.
厂房建筑，包括所需的附属房间（天然 气、氮气、丙烷、甲醇、氨气和其他介质）等
+
2.
设备地基、各类管道、料车轨道及预埋件、电缆沟槽或电缆桥架的施工
+
根据乙方提供的地基图
3.
提供并安装电网（配电柜）和设备开关之间的主电缆
+
4.
提供并安装工作介质如天然气、水、压缩空气、保护气体介质及废气废水等的进出管道及其附件
+
至乙方设备的接口， 不负责乙方设备本身
5.
提供设备初始运行时所需的导热油、高温润滑脂、蒸馏水等
+
6.
设备在甲方工厂的卸车和设备就位
+
7.
淬火油槽到风冷式换热器之间的管道、水冷机支架、报警器支架等材料及安装
+
8.
设备调试，及施工现场的清理整洁
+
安装调试时所需的工具、设备、施工材料由乙方负责
9.
工艺调试
+
+
甲方提供工艺调试所需要零件/试块
10.
试生产
+
+
11.
交接验收
+
+
注：“+”代表负责方
甲方：广东极亚精机科技有限公司 乙方：
甲方代表: 乙方代表:
日期: 日期:
制造商：
制造商代表：
日期：
plastic 1
设备安全防护标准
（本机床为单机设备，不提供机器人及自动化设备防护网和防护门）
1、机器人及自动化设备防护网&防护门（对象外）
图样
样式1
制作要求
1、安全防护栏、方钢为黄色，防护网为黑色。防护网间隔：长×宽=100mm×20mm，主体结构为网加方钢，线径为3mm以上。护栏应安装牢固可靠，不得与机械设备相连接，护栏的最低处与地面（或平台）的距离不应超过200mm。方钢选用国标50*50mm。2、防护门必须安装安全保护互锁装置： 每一个危险动作进行自动安全确认，超越时自动停机报警。各机械原点未完全复归时，不能超越执行下一个动作
2、其他防护网
图样
样式2 样式3 样式4 样式5
制作要求
1、为防止指尖误通过而造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于12.5mm，安全距离应不小于92mm。（样式2）；
2、为防止手指误通过而造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于6.5mm，安全距离应不小于35mm（样式3）；
3、为防止手掌误通过造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于20mm，安全距离应不小于135mm。（样式4）
4、为防止上肢误通过造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于47mm，安全距离应不小于460mm。（样式5）
行业: 机械/传动 结束时间: *开通会员可解锁* 23:59:59 联系人: 陈* 联系电话: 152****4255 邮箱: c********@midea.com 发布时间: *开通会员可解锁* 09:05:41
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