埃及工厂

直插蒸发器自制项目

技术方案

一、项目概述

根据甲方要求，设计制作蒸发管生产线，满足16小时不间断稳定行要求，并统筹考虑改善员工作业环境和安全操作。所提供的设备规格、型号、性能、生产能力等必须完全适用我方现有的生产环境、原材料、产品品质、工艺等各方面的要求。年生产能力均为150台/小时。

2、生产工艺流程：

2.1蒸发器生产工艺：

弯管

出口焊接

电阻焊接

入出口弯管管

侧板固定

吹气

包装保氮

埃及工厂

直插蒸发器自制项目

技术方案

一、项目概述

根据甲方要求，设计制作蒸发管生产线，满足16小时不间断稳定行要求，并统筹考虑改善员工作业环境和安全操作。所提供的设备规格、型号、性能、生产能力等必须完全适用我方现有的生产环境、原材料、产品品质、工艺等各方面的要求。年生产能力均为150台/小时。

2、生产工艺流程：

2.1蒸发器生产工艺：

弯管

出口焊接

电阻焊接

入出口弯管管

侧板固定

吹气

包装保氮

一、

主要供货范围

序号

设备名称

数量

简述

备注

1

打片机

1

冰箱铝翅片专用高速冲床，配翅片模具2付

新做

2

铝管下料机

2

单工位用于铝管下料，含集料架、放料架

改造1台，新做1台

3

长U弯管机

2

1出8 立式180度弯管 8.0/6.35 各1台

改造1台，新做1台

4

推胀机

2

用于铝管铝管和翅片胀紧的工序，6.35/8.0各一台，设备含2副新开2副

改造1台，新做1台

5

16头弯管机

1

对胀管好的产品连续弯管成型台，8.0胀管，16头

改造1台

6

18头弯管机

1

对胀管好的产品连续弯管成型台，6.35胀管，18头

新做

7

切管机

2

根据图面工艺要求，切断多余的铝管

新做

8

电阻焊机

1

入口铜管与蒸发器连接焊接

发图纸9个型号不用，用于冷柜

9

立式自动氩焊机

2

配松下焊机

新做

10

入口管弯管机

4

入口管根据产品图纸要求弯曲成型

新做

11

入出口管弯管机

2

斜插产品

新做

12

缩口机

1

管口加工

新做

13

扩口平口机

2

管口加工

新做

14

压侧板机

2

配4副

新做

15

压侧板机模具

5

斜插配5副

新做

16

水检漏机

2

蒸发器检漏用

新做

17

焊接流水线

1

焊接各工位流转用流水线

新做

18

水检流水线

1

水检后产品流水线流转到烘干炉内

新做

19

烘干炉

1

蒸发器产品水份油份的烘干

新做

20

包装流水线

1

包装各工位流转用流水线

新做

21

吹气装置

1

吹除蒸发器内部油份、水份

新做

22

保氮装置

1

产品生产完成后，氮气保压防止氧化

新做

23

手工焊台

2

用于蒸发器产品焊接不良的补焊

新做

24

防尘房

1

新做

25

水电气配套

1

新做

二、 项目（设备）技术要求

序号

详细要求

1

打片机

（配翅片模具2副）

该冲片机为冰箱蒸发器翅片加工专用设备

1、主要技术性能参数：

1) 材料：铝箔卷料，厚 0.12-0.2mm；宽 280-380mm

2) 打片速度： 250次/分

3) 产出数量：根据部品图纸匹配

2. 产品质量：

片平整，翅片整体冲切无毛刺、无冲切压痕；

冲孔翻边高度一致、孔口及翻边的根部无开裂、踏边、卷边现象；

3. 供货范围：

冲片机 1 台 ， 开卷放料机 1 套 翅片模具2副

4、 打片机结构

1）由主机架、传动机构及控制系统组成，

2）设备运行具有手动/自动切换功能，设备所有的都可手动单独动作；

3）在自动状态下，按“自动开始”按钮，翅片数到设定的数值后即自动停止打片，料架移出换另一边继续的循环工作。

4）电气控制系统采用三菱PLC 控制，采用触摸屏控制输入片数、送料长度。

5）开卷放料机用于铝箔卷放料，铝箔卷芯孔可根据要求单独制作，放料速度可变频高调速

2

铝管下料机

改造1台，新做1台

本设备功能是：将卷盘料铝管，经内抽式放料、校圆、校直、送料、定尺切断、集料

1、适用管径: 通过更换模具适用于管径φ6.35/φ8.0铝管的定长开料；

2、校直速度： 0-60米/分钟（可调）；

3、校直长度： 60mm-5M

4、加工节拍：φ6.35/φ8.0*（0.5-0.75）*3000mm ≥250根/小时

5、送料机构：伺服驱动

6、放料装置：内抽牵引式放料架；

7、翻料接料装置：长度9000mm

3

长U弯管机

改造1台，新做1台

本设备冰箱直插式翅片蒸发器铝管弯长U专用设备，将下好长度铝管对折弯管，用于排片胀管，是胀管机的前道工艺设备。受厂房高度限制，制作时需提前确认。

1、主要技术性能参数

1．适用材质： 铝管

2．适用管材： 管径φ6.35/8.0mm、壁厚0.75mm

3．铝管长度： 小于6米

4．弯管半径： R12.5mm

5．一次弯管： 8支

6．生产节拍： 200只/小时

7．电源： 交流380V、1500W

2、组成部份

该套设备由机架、固定臂及转动臂、弯管组件、减速电机、电气控制箱等组成。

3、操作说明

调整好固定臂上的铝管定位，手动∕自动开关打到自动位置，将铝管放置于弯管轮槽内，启动自动开始按钮，设备将进行一系列的动作：固定铝管——弯管装置进入弯管状态——转动臂带动铝管旋转180度——铝管固定装置松开——定位装置将产品脱出弯管装置——取下工件。手动开关位置时，为手动运行状态，通常为调试设备中进行。

4

推胀机

改造1台，新做1台

该设备为冰箱蒸发器翅片穿管工序的专用设备，由传统的手工排片改良为自动排片，同时取代了原先的拉胀机功能并增加了新功能（U型管），节省了生产工序及劳动力且生产效率也有较大提高。该套设备具有结构紧凑、操作简单、传动平稳、生产效率高、产品质量精等优点。

二、 设备组成：

2.设备分为三个部分

2.1前段分别有机架，面板，排片模具，压紧装置，控制面板，电气箱，自动排片头，翅片固定翻版，推胀齿条。

2.2后段分别有机架，面板，推胀电机，链轮链条，油泵，推胀钢丝压紧部分，推胀钢丝固定部分，推胀部分，推胀头（采用旋转式内喷油）。

2.3辅助放料架。

三、 主要技术性能参数：

3.1、适用原材料：翅片（厚0.13-0.2mm可自动排片）；铝管规格为：胀管前φ8.0，胀管后φ8.5±0.5。胀管前φ6.35，胀管后φ6.75±0.5

3.2、设备尺寸（长*宽）：有效推胀长度5.5米（最短可推胀1.5米）。

3.3、排片速度：10—20M/min

3.4、产出数量：一出四

四、供货范围：

4.1、主体设备：自动排片机

4.2、辅助设备：推胀机

五、结构技术说明：

5.1、由机架、工作台面、自动排片小车、气动装置及控制系统组成，由FX2N系列PLC的集中控制。

5.2、将排片模具条固定在可升降的模具座上，在排片状态下，模具在顶部位置。人工将翅片置于自动排片装置内，启动排片小车，翅片在重力作用下经过导料槽由钢针引导经过排片头逐片排入在模具槽内，排好率大于90%（漏缺部分需人工补全）。完成排片工序后，工件由压板装置压紧，将U形铝管穿入翅片孔内，用合适的专用推胀头钢丝，利用牵引车推动胀头钢丝通过铝管进行胀管，胀头钢丝均由多块可移动式定位板作导向，胀管后铝管与翅片适度过盈配合，达到两者固定的要求，完成胀管工序。

5.3、按动脱模电钮，顶升气缸带动脱模条，使扩管条顶出翅片模，取出产品。

5.4、在穿管摔推胀的同时，排片小车的料槽口切换至另一个排片模具工位处进行新一轮的排片。

六、效率：≥100件/小时

5

多头弯管机

改造1台，新做1台

1、概述: 该弯管机可对已穿翅片的二管或三管、直径为8.5的铝扩管进行连续的多头弯曲。具有性能稳定可靠、操作直观方便、性价比高等特点。

2、主要技术性能参数

1．适用材质： 铝扩管

2．适用管材： 管径6.35/8.5mm左右、壁厚0.6-0.75mm

3．层距： 25mm

4．弯管半径： R10/R15mm，三槽 ，间距25mm

5、弯头数： 18头/16UDI

5．设备尺寸（长*宽*高)： 7500*1500*1300

6. 应适合弯管尺寸范围： 最小长度210mm

7．效率 80-180件/小时

8．电源： 220V/50Hz 500W

3、组成部份

该套设备由机架、导轨、气包、折弯机头、电气控制箱等组成。

4、功能说明

该设备在导轨上预先装有多个折弯机头，每个折弯机头都可在导轨上左右移动。在准备生产一种规格的产品时，可按产品的弯头数和产品的大小尺寸确定要用的折弯机头数量及机头之间的距离，调整好后将机头侧面的定位紧固螺丝拧紧。生产时，将扩管按预定位置放入机头模具中，各个折弯机头将按先外后内的顺序依次折弯、脱模，机头复位。从生产时开始一般都由设备自动完成。

每个弯头处均设置压紧机构，以提高生产效率；

5、控制系统

设备操作分手动和自动两部分。

1．手动部分：

A．将控制面板上的手动∕自动开关打到手动位置，塔灯为黄色指示，此时为手动运行状态；

B．根据不同操作，在触摸屏手动画面，分别按下触摸屏上相应的各手动按钮，将执行相对应的动作。

2．自动部分：

A．先将控制面板上的手动∕自动开关打到手动位置，在触摸屏自动画面上选择需要生产的折弯段数按钮，再在控制面板上按复位按钮，然后将开关打到自动位置；

B．将需要折弯的扩管放入夹头之中，按下控制盒上的夹紧按钮；当模具夹紧后，再按下折弯按钮，则设备开始自动折弯。折弯过程视不同的产品（段数不同）需时20~60S待折弯完成后取下产品，重复以上动作，可不断地将扩管折成所需的产品。

C．若放好扩管按下夹紧按钮后发现夹紧存在问题（没夹紧或夹错位置），可按下控制盒上的复位按钮，此时模具放松，将扩管调整到位后重复B的动作。

D．如发现紧急情况，则按下控制盒急停按钮，设备将停止工作。

7

切管机

1、该套设备可对已穿翅片的单管或三管、直径为8.5mm左右的产品按工艺要求将尾端多余部分进行切断，为U形弯曲的前道工序。

2、主要技术性能参数

1．适用管材： 管径6.35/8.5mm左右、壁厚0.6-0.7mm

2．层距： 25mm

3、组成部份

该套设备由机架、切断刀架、限位装置、切口磨头装置、电气控制等组成。

4、功能说明

安装于机架上的切断刀架，其刀模在气动推动下专用刀具切断，切口变形率小，切断长度可调。生产时，将需切断的管端插入刀模内，由定位装置定位后，踩动脚踏开关，专用刀具在气缸的作用下进行动作，按工艺要求尺寸切断，取出工件，切口在磨头上进行磨光后完成整个工序。机器一侧，加设吹气装置，利用快速接头接入压缩空气清理管道内杂质。

参数

效率：≥150件/小时

8

铜铝电阻焊机

(UN-50) （可选）

本设备：一、1、恒流/恒压控制方式：控制器通过参数设置可选择恒流或恒压控制方式，对焊接电流/电压的采样信号与设定值比较，自动改变触发移相角以达到维持焊接电流/电压恒定的目的。

2、电流/电压显示功能：在恒压控制方式下可直接显示焊接变压器初级电压值；在恒流控制方式时，采用互感器采样可显示焊接变压器的初级电流值，采用感应线圈采样可显示焊接变压器的次级电流值。

3、可储存9条焊接规范供用户调用。

4、可连续循环执行多规范焊接，圆满地解决了连续焊接时，同一工件上不同位置的焊点的分流问题，省去人为繁锁地切换焊接规范的工作。

5、可设定预热电流，焊接电流和回火电流，有效地解决了焊接过程中产生的喷溅和焊接结束后工件的淬火问题.三个放电脉冲可单独或任意组合使用。

6、具有电流缓升和缓降功能：使用缓升和缓降功能可以避免焊接时产生喷溅和熔核成形不良，获得良好的物理性能。

7、计数功能：具有计数功能，可以对焊接次数进行统计，使用此功能，可方便地了解工作效率。

8、具有单次/连续点焊功能。

8、故障诊断和自动保护功能：在工作过程中，控制器如检测到情况异常，会自动关闭输出并友情提示。

9、本控制器采用单片机作为主控单元，电路非常简洁、高度集成化，使本品降低了故障率，更便于维护和保养。

二、产品及品质

1、产品规格/材质：

a. 铜管TP2M φ6.0*0.65mm，铝管1060 φ6.35

b. 通过更换模具，设备应能满足φ6～φ8mm 壁厚0.5～1.0mm铜铝管焊接；

2、质量要求：

a. 铜管插入深度：≥8mm

b. 焊接融合长度：十字交叉剖检，四瓣铜铝剥离后，焊接融合长度≥2mm；

c. 气密性：充气2.5Mpa水中保持15秒焊点位置无泄露；

d. 抗拉强度：≥65Mpa,断口距焊缝距离＞10mm；

f . 焊缝外观：不得有裂纹、气孔、杂质、过烧等焊接缺陷，圆周方向焊接融合长度均匀；

3、焊接效率：≥150支/小时；

9

立式自动氩焊机

该设备为蒸发器储液器焊接专用设备，采用触摸屏为设定操作界面，由PLC集中控制，调速电机旋转，用电磁阀控制气缸动作，从而实现对产品的自动焊接，自动焊接机分别有机架，旋转装置，夹紧装置，定位装置，焊接采用原有焊机，铝管材储液器对接进行焊接,使其母材高温熔化,相互融合。新制作焊机配松下YC-350BP焊机

1、∮8、6.35铝管与储仪器焊接

2、效率：≥120件/小时；

10

入口管弯管机

套设备对蒸发器入口处部位进行弯曲（二合一）。

1主要技术性能参数

1）适用材质：铝（铜）管

2）管径：按产品图

4）弯管半径：根据工艺要求

5）产品适合长度：200-800mm

3、组成部份

该套设备由机架、折弯机头、夹紧装置、限位装置、电气控制等组成。

4、功能说明

该设备在操作台上分别装有2套折弯机头，折弯头动作：压紧、折弯、脱模均为气动控制，人工上料后，在产品的一端定位后，分别由压紧装置固定，固定座长度一定范围可调，并且左右式均可（满足多种型号），然后启动弯曲装置沿水平方向并以弯曲头为中心，管子进行弯曲，R部位变形率<20%，到位后松开压紧，回位，脱模，人工取下产品。

5、效率：≥150件/小时

11

入出口管弯管机

套设备对蒸发器入口处部位进行弯曲（二合一）。

1主要技术性能参数

1）适用材质：铝（铜）管

2）管径：按产品图

4）弯管半径：根据工艺要求

5）产品适合长度：200-800mm

3、组成部份

该套设备由机架、折弯机头、夹紧装置、限位装置、电气控制等组成。

4、功能说明

该设备在操作台上分别装有2套折弯机头，折弯头动作：压紧、折弯、脱模均为气动控制，人工上料后，在产品的一端定位后，分别由压紧装置固定，固定座长度一定范围可调，并且左右式均可（满足多种型号），然后启动弯曲装置沿水平方向并以弯曲头为中心，管子进行弯曲，R部位变形率<20%，到位后松开压紧，回位，脱模，人工取下产品。

5、效率：≥150件/小时

12

缩口机

铝管（铜管）缩口机，用于工艺铝管（铜管）的缩口

1.人工将管头插入缩口机中；

2.启动缩口机完成缩口（缩口方式时采用电机动力驱动旋缩）；

3.人工将管取出；

4.设备开始第二次工作，依次循环。

13

扩口平口机

1、2工位伺服移位，管端扩口平口

2、扩口方式时采用伺服、电机驱动成型

14

压侧板机

该套设备为产品弯头两端进行侧板安装固定专用设备

设备由机架、压侧板模具、气动元件等组成

将相应型号的侧板模具分别固定在安装板（倾斜式）上，并按产品要求调整好模具安装板的间距并加以固定，根据工艺要求调节气缸的行程（每个型号不同），将产品和侧板对应后置于模具槽内，踩动脚踏开关，压模在气缸的作用下进行动作，将侧板按要求固定在产品的两端后，松开压模，取出工件。

4、效率：≥150件/小时

15

压侧板机模具

斜插配5副，根据产品配套制作

16

水检漏机

该设备放置工件的网格平面具备升降功能，工件连接快速接头时，网格平面在水面以上，连接好快速接头后，网格平面下降至水面以下，检测完成后，网格平面自动返回水面以上，开始下一个检测循环。

1、蒸发器产品用

2、一次检测数量：1台

3、检测完成后，具备自动泄压及蜂鸣提示功能；

4、装置机架结构稳定牢固，采用国标不锈钢材料；

5、检漏装置配置压力表、计数器、检漏时间、排气时间等参数显示仪表，检漏时间可设置调整。

6、试漏压力2～3Mpa(设置压力可调)，各仪表、管道设计需满足国家相关压力管道安全设计规范要求，并进行相应水压及气密性实验测试。

7、效率：≥150小时；

17

焊接流水线

1、流水线：10000*1000*950

2、支架采用40X40X2铝材制作，导轨采用40X80X2铝材制作

3、皮带采用3mm带导条PVC皮带输送

4、托板采用1.5mm镀锌钢板折弯制作，焊加强筋导轨两边设有40X40X3铝角挡边

5、动力采用城邦750W减速电机驱动配750W变频器调速，线体速度为2-10m/M

6、效率：≥300支/小时；

18

水检流水线

1、流水线：5000*1000*950 配集水槽

2、支架采用40X40X2铝材制作，导轨采用40X80X2铝材制作

3、皮带采用3mm带导条PVC皮带输送

4、托板采用1.5mm镀锌钢板折弯制作，焊加强筋导轨两边设有40X40X3铝角挡边

5、动力采用城邦750W减速电机驱动配750W变频器调速，线体速度为2-10m/M

6、效率：≥300支/小时；

19

烘干炉

该烘道专用于烘干回气管排气管。线体内安放电热装置，产品在输送线经高温烘 烤，达到干燥效果。烘房装有风扇、通风口，使箱内温度保持均衡：

1、规格：长10000*宽 1000*高 300mm （常温到 160 度。）

2、型式：烘烤炉，共分4段加热，温度控制。

3、烘烤炉采用外体 2.0 冷轧板（表面喷塑），内板采用 1.5 不锈钢板。120 ㎜岩棉隔热，

4、控制系统：高精度数显温控表配电力调整器，恒温控制，温度可调，交流接触器、热过载保护、指示灯、转换开关、保险座等所有电器采用施耐德。

5、加热器：304不锈钢U型加热管，功率1.8 KW， 12根加热器，每段加热功率21.6KW

6、温控器：RKC高精度温控仪表

7、循环风机：采用750W立式加长轴马达配10寸叶轮

8、烤炉两端安装隔热板或其他隔热材料，隔绝环温，提高热效率

9、效率：≥300支/小时；

20

包装流水线

1、流水线：10000*1000*950

2、支架采用40X40X2铝材制作，导轨采用40X80X2铝材制作

3、皮带采用3mm带导条PVC皮带输送

4、托板采用1.5mm镀锌钢板折弯制作，焊加强筋导轨两边设有40X40X3铝角挡边

5、动力采用城邦750W减速电机驱动配750W变频器调速，线体速度为2-10m/M

6、效率：≥300支/小时；

21

吹气装置

该套设备对清洗烘干后的蒸发器管道内部进行吹风，达到清洁、干燥目的，为充氮气的前道工序。对容器温控电加热到设定的温度

组成部份

该套设备由温度加热装置、连接管道、快装接头等组成。

效率：≥200支/小时

22

保氮装置

1、本机适用于回气管的充气保压；

2、充气压力 0.05~0.2Mpa，冲入气体为氮气；

3、人工拿起工件后，塞入堵冒；

4、由电磁阀控制，向产品内冲入定量的氮气，直到设定的压力后自动结束；

5、效率：≥200只/小时

23

手工焊台

1、 焊台台面1200*700 配T20铝板

2、 配松下YC-300BP 焊机

24

防尘房

按生产所需配置

25

水电气配套

设备水电气接入

三、 设备安装要求

甲方负责供水电气到设备的一次接入点（甲乙双方根据实际平面布局，甲方采取就近乙方设备原则）。从设备附近一次接入点至设备间，水、气、油管道及动力线（电）施工等由乙方负责施工；设备场地和条件:乙方必须在发货前 1 个星期到甲方现场，确认现场安装的相关条件；甲方提供试机所需的液压油和生产用的挥发油以及设备调试物料；

1、单机设备增加照明，采用LED照明灯，满足每台设备的操作需求；

2、电气柜采用风扇冷却；

3、设备的运动部位必须增加防护罩、安全光栅、安全锁、双控操作按钮等保护措施；

四、 品牌要求

主要元器件品牌要求

名称

使用品牌

PLC人机界面

三菱/西门子/ FINGER CNC

空气开关

人民/正泰 /施耐德

变频器

三菱/ABB

光电开关，接近开关/按钮开关

欧姆龙/倍加福/图尔克

接触器

西门子/施耐德

光电保护

济宁莱恩/科力

主要部位轴承

哈瓦洛/NSK/SKF

电机及减速器

SEW/ABB/国优品牌

直线导轨

NSK/PMI/NTN/HIWIN/ABBA

气动元件

SMC/FESTO/氩德客

伺服系统

三菱/西门子

以上配套品牌要求，结合实际甲方接受清单以外品牌，但必须优于清单品牌要求。

六、设备各部分的功能和动作要求，设备各部分的生产步骤（过程）要求

序号

详细要求

性质：特别关键/重要/一般

1

生产线总体布局合理，人流、物流通畅，能满足产品生产的工艺流程需要。

特别关键

2

生产线各运动部分运转灵活，无异常噪音，工作运行平稳，无爬行、跳动现象。

特别关键

3

运行过渡装置能使产品运行自动化，工作平稳可靠。

特别关键

4

生产线有可靠的接地保护，有漏电保护装置、防静电接地装置，紧急停止开关。

特别关键

5

生产线电器动作灵活正确，可靠性好，所有器件的选型应充分考虑后期的可维修性、可更换性。

重要

6

生产线整体设计为钢架焊接结构，做到结构美观，表面油漆牢固耐用，整体色调简洁明快（各部分颜色符合甲方提供的色板或色号）。

重要

7

生产线各衔接部分工作节拍协调一致。

特别关键

8

各传动装置设有防护罩，危险部位设置醒目的警告标识。

特别关键

9

各驱动，传动部位润滑情况良好，无漏油现象。

重要

10

各控制按钮、脚踏开关采用安全电压。

特别关键

11

生产线控制方式采用PLC控制方式或总线控制方式，各单机设分控制箱，并设有明显的带电警告标识，式样、样色统一。控制柜内各部件布置合理、美观、易维护更换，布线、走线槽整齐，接头有标号，线号采用标准线号；生产线走线全部采用暗线，布局规范；线径、接线方式符合相关国家规范。

特别关键

12

线体气管入口处设有气动三联件（过滤器+调压阀+油雾分离器）。

特别关键

13

压缩空气：进口压力为0.4-0.5MPa。

特别关键

14

其他选材要求符合《设备、器件的通用技术要求》。

特别关键

15

设备整体设计和安装质量符合国家有关规范，设备外型美观，结构工艺性合理并按规范工艺安装到位。

特别关键

16

润滑装置、气、油等过滤装置齐全有效，系统工作良好能耗正常。设备在相对运动部位具有良好的润滑条件，采用集中或自动润滑方式，在关键润滑部位配置了检测和保护装置，油杯等储油器有油位量化标示。无跑，冒，滴，漏现象。

特别关键

17

设备原材料和部件选择必须选择国产或国际知名品牌的优质产品，原材料和部件无设计缺陷和明显的加工缺陷。

特别关键

18

设备制造厂家不得人为地填加控制系统和软件加密措施

特别关键

19

用技术独享性质的元器件，而应自国内和国际知名的供应商处选取；

特别关键

20

甲方未考虑到的问题而又实际存在、不可缺少的问题由乙方负责解决。

特别关键

21

本项目所产生的衍生事件由乙方负责解决。

特别关键

七、电气控制

1. 电路图面上所标示的各控制组件固定及配线。

2. 配电所需相关耗材：压接端子(含欧规端子)、打印式线号管、螺丝、粘式套管、束线带、标示牌…等。

3. 现场所有电缆线依图面编号标示。

4. 整线：除了基本功能要求外，必需注意整体美观及避免与其它干扰源相交。

5. 包含各分界段的交握通讯拉线整线,自身信号部分的交握线需要自己拉线至对方接线盒（包括信号线与COM线）。

6. 过程控制部分逻辑性需合理，安全保护措施需做好，包括软硬体保护。

7. 正反转的马达控制的电磁接触器AC电源接线方式需3重保护模式：1 接触器安装机械互锁块 2 接线辅助触点互锁保护 3 过程控制部分对正反转马达输出互锁。

8. 关键位置需要安装紧急停止按钮，并且有保护盖，标示。

9. 线体上各个输入/输出点（光电开关，行程开关，继电器，接触器等等）必须增加准确的标示。

10. 设备满负荷运转情况下，控制箱内部各个电气元件散热需保证，电箱内部温度，电气元件，线材，端子等位置的温度保证在55摄氏度以下。主控制箱内需有排风装置，风向为：上排出，下排入。

11. 主控制箱需有电源指示灯（3相380V电源），自动手动指示灯，三色警报灯，蜂鸣器，紧急停止等。

12. 电气部分现有正常使用的部件和材料若要进行旧有利用的话，搬运和拆装调试等过程中发生损坏，不能正常使用的需贵公司维修或者更换。

13. 为了便于维修，线槽要有足够的空间便于后期增加

14. 线体所有急停开关均为铁制（不得低于2MM厚），急停安装时要考虑现场操作可能有变动便于后期移动。

15. 线体所有光电开关不管在线体上还是线体下均要安装防护，防止损坏，信号线走线规范。外漏线体部分需套装塑料波纹管以规范现场。

16. 线体安装调试完成之后，需在电箱内增加最新的并且是准确的IO布置图。

17. 所有的输出点位必须经过继电器转接，避免外部短路造成IO模块烧坏。

18. 单独PLC控制，所有输出点必须过继电器，防止因短路等原因烧坏PLC

19. 单独控制箱，箱体防止在现有控制箱旁边即可，控制电源从就近电箱内自行配电

20. 安装调试完成之后，需提供电气部分的资料给我公司，便于维护，电气资料包括：IO布置图，PLC程序（含注解），电气配线图，电气动作说明和维护手册等。

21. 电气硬件配线需按照国标执行。

22. 电控零件规格要求（请严格按照要求采购材料）:

八、安全要求

安全要求：

1.机械安全要求：

1.1．必须符合国家安全标准，符合国家安全卫生法规 。供方提供设备因设计、制造、安装调试不当造成在需方生产现场的一切安全事故（人为因素除外），责任由供方承担。

1.2.设备具备良好和全面安全防护措施，如防护网，防护光电，防护光栅等防护装置，设备上的转动部件、危险零部件及危险部位，都应具备防护装置。防护装置等设施，应使操作人员无法进入运行危险区域或者当人员误入危险区域时，设备能够感知到，相应的保护动作，不可能对人员造成伤害即：防护装置应与设备控制系统实现联动互锁。

1.3.设备上所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮等危险零部件及危险部位，都应具备防护装置。

1.4.经常进行调节和维护的可动零、部件应配置可动式防护罩。必要时，应安装联锁装置，以保证未关闭防护装置（包括防护罩、防护门等）时，不能起动可动零部件；一旦开启防护装置（包括防护罩、防护门等），设备应立即自动停机。

1.5.对于可能发生飞甩危险，应设置防松脱措施、配置防护罩或防护网等防护措施。

1.6.设备中的过冷，过热，辐射等部位, 应有良好的屏护装置。

1.7.需方在使用该设备时不需要再增加任何（包括机械、电器）防护装置。

1.8.设备的操作机构,如手柄、手轮、拉杆等,其设置应操纵方便、安全省力、标志清晰、齐全完整、牢固可靠。

1.9.在可能产生超极限的位置配置了可靠的限位装置。跨过设备供人员通行的跨越平台，两侧均应用金属板或护栏全部防护起来。架空设备的下方具备防护板，防止异常时部件掉落。

1.10．在开、合模工位，配有光电开关保护操作人员的安全。接收需方报警发泡机报警系统的控制（需方发出断电信号，供方除风机外的全部电源立即切断）。

1.11.根据环戊烷发泡对设备等电势及接地的要求，接地系统主要指整个设备地基等电势接地系统（地基等电势接地系统由需方自备，并与动力电源一道送至供方要求的供电点）、设备各部件等电势系统以及充注区发泡模架的等电势系统。

2.电器安全要求：

2.1.控制系统能保证在设备的供给能源在发生异常时也不会产生危险，设备本身不会损坏，也不会对人员产生伤害。

2.2.控制系统应远离易燃易爆以及高温、高湿、高腐蚀区域，如果无法避免则应设置必要的屏蔽措施，控制柜应具备良好的散热条件。控制线路，应保证即使线路发生故障或损坏也不会造成危害。

2.3.控制系统放置在操作者便于操作和观察的部位。设备根据具体情况设置了必要的急停开关。

2.4.设备的电气控制系统：具备过载保护和短路保护功能。当设备的线路发生碰壳时，控制系统在0.1秒内切断该线路的供电。

2.5.对于在检查、调整、维修时，需要察看危险区域或人体局部需要伸进危险区域的生产设备，必须防止误启动。当设备因意外起动可能危及人身安全时，必须配置起强制作用的安全防护装置，以防止意外起动。

2.6.能源偶然切断后又重新接通时，设备必须能避免危险运转。

2.7.采用三相五线制供电系统，设备外壳采用保护接零措施。

2.8.电机安装牢固，控制要求具备过载，短路，断路保护，防护等级IP54以上。对于潮湿环境中的电机要求安装有单独的漏电保护器。

2.9.设备在运行中，当某个部件出现故障或损坏时，设备本身具有相应的保护措施，不可能引起设备本身更大的损坏，也不可能能对操作者造成伤害。保护措施主要有：动作运行时间保护：当某个动作的实际运行时间超出常规值后就报警；加热温度保护：超出正常加温或降温时间却达不到预定效果则报警；误动作保护：由于管路密封不严泄压，不该动作的部件动作了要有报警；等等。

2.10.配电柜出口周围有防止电线磨损的措施。电源线中间无接头。

2.11.设备布线采用标准线槽或者铁管输送，不能直接在地面上安装。

2.12.控制柜要求：

9

2.12.1．主开关：进线必须三相五线制，即三相电源、一相地线、一相零线用接线鼻子固定。开关规格容量小于所带分开关及设备的负荷。主开关远离DC24V电源。主线路用AC380V或AC220V，控制电路用DC24V。2.12.2.地线排、零线排分别标注、固定，控制柜门上必须有跨接地线。

2.12.3.控制柜门上必须标注各分开关控制走向图示。

2.12.4.控制柜内必须有通风装置（轴流风机和进风栅形成对流），温度较高的控制柜必须安装降温装置，如吸附机、发泡机等控制柜，换气口带滤尘网。

2.12.5.控制柜内照明装置必须完好，保证开门亮灯，或安装开关控制照明灯。

2.12.6.所有线路走线必须规范并入线槽，线号标注明显。线号要求不掉色，与图纸相符。线径选择合适，用红外线测温仪检查各线路无过热、超载现象。

2.12.7.控制柜门上配给门锁并张贴警示标语。

2.12.8.裸露较大的开关接线、铜排等必须加装绝缘防护板，防鼠板等。

2.12.9.控制柜前必须铺设绝缘等级、尺寸等符合安全要求的胶垫。

2.12.10.对于电机控制方式：控制系统用空气开关+接触器+热继电器或马达保护开关+接触器。

2.12.11.固定方式：电器元件用35mm标准导轨固定在控制柜上。

2.12.12.接线方式: 用接线柱固定并标明线号;

2.12.13.PLC部分: PLC电源有相应保护设施; PLC安装牢固，通风良好; 输入、输出用两种线区别; 有5个以上I/O点备用。

2.12.14.变频器部分：容量在电机的1.5倍以上; 进线有合理保护系统; 设计在30HZ-60HZ范围内工作;

2．12.15.柜内用多芯软线配线槽; 220V、DC24V线色分开; 电线在槽内有空余量; 配电线出口周围用胶皮保护; 线头有标准线号。

2.12.16.接线端子部分：端子安装在控制柜下端，380V、DC24V分别安装; 配电柜与外围设备用航空插头或接线端子连接。

3.环境要求：运行噪音：低于70db(A)

4.设备设计、制作符合国家标准：《工作系统设计的人类工效学原则》GB／T 16251、《电气设备安全设计导则》ＧＢ４０６４、《生产设备安全卫生设计总则》GB5083、《安全色》GB2893、《安全标志》GB2894、《固定式工业防护栏杆》GB4053.3、《机械设备安全防护罩安全要求》GB8196、《防护屏安全要求》GB8197、《机械防护安全距离》GB12265等相关标准。机械切削设备：《机械加工设备一般安全要求》。

九、仪器仪表要求：

1. 视线和仪表盘面应垂直。

2. 照明不能在仪表盘的玻璃上形成反射，应该把光源安装在使仪表容易看清的位置。

3. 重要仪表或需要频繁观察的仪表应安装在容易看到的地方。

4. 仪表盘数值精度，应使操作者能很快读出，且读出的单位能直接应用，原则上不要再进行换。

5. 压力、流量和温度仪表应有上、下限和正常值的标记。

6. 仪表刻度的增加方向，原则上是由左到右，由下到上。

7. 操作器和有关仪表应相互对应，按操作程序布置。

8. 操作器的动作方向原则上应和仪表的指针的动作方向一致。

9. 如操作器会对仪表发生影响，则应把仪表装在不受干扰的地方。如操作器和仪表装的很近，要注意使操作人员的手部不易碰到开关按钮。

10. 为防止主要机器误操作应设置联锁回路。

11. 设备验收时提供设备上使用仪表、仪器的合格证和随机附带的说明书。

十、RoHS要求：

1. 设备可能对产品造成RoHS污染的设备部位、部件要采用符合RoHS要求的材料，保证不对产品造成RoHS污染，确保经过该设备的产品符合RoHS要求。

2. 对以上采用的材料、部件提供符合RoHS要求检测证明。

3. 对设备进行RoHS标示。

注：*开通会员可解锁*，欧盟通过了《关于在电子电气设备中限制使用某种危险物的指令》，简称RoHS指令，是对电子电气设备中六种有害物质(铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴二苯醚)提出限制要求。

十一、设备发货和发货前验收要求

1．设备在发运前必须经过试生产，经甲方现场确认合格后方可出厂发货，相关费用乙方承担；

2．全新的设备以及附件在双方约定的时间内到达甲方现场；

3．乙方保证设备（包括备件和资料）一次全部发货。如果出现漏发，则所发生的所有费用（运输费，增值税等）由乙方负责。如因此耽误工期，甲方按照合同相关条款向乙方索赔；

4．乙方负责对设备进行包装后将设备运输到甲方指定工厂或地点，运输及设备就位安装出现的一切问题由乙方负责。

十二、设备包装要求

1. 作乙方负责对设备进行包装，并做好防雨、防潮、防锈、防撞等措施，保证设备完好；

2. 在外包装上必须标示清楚设备运输过程中勿潮、勿撞、轻搬轻放、不能倾斜等警示。

十三、设备外观要求

（一）、规定所有颜色按照全国涂料和颜料标准化技术委员会制定的《漆膜颜色标准样卡》执行，国标：GSB05-1426-2001。要求如下：

1、所有设备静止框架颜色为豆蔻绿，编码39 GY07；

2、所有设备动态框架颜色为桔黄色，编码59 YR04；

3、所有控制柜颜色为飞机灰，编码76 G10。

4、设备安全防护栏颜色为黑色桔黄色间隔条纹，

5、作业踏台采用中蓝色，编码 C100蓝

6、消防防护大红色，编码 R03

7、地沟盖板颜色为中黄色，编码Y07；

8、运动部件防护罩为桔黄色，编码59 YR04。

（二）、设备标识管理

1、各管路的具体标识部位、方法及管路色环如下：

2、设备操作规范及运行标识（基本沿用现有方法标识，对目前残缺的予以及时补充）

标识部位

标 识 项 目

标 识 采 用 方 法

设备操作台

设备状态牌

1.2.6 电器类标识标准

标 识 部 位

标 识 含 义

标 识 采 用 方 法

电动机

标识电动机旋向

印刷不干胶粘贴在电机风扇外壳处

设备操作台

按钮控制的范围

对于模糊不清的，没有注明控制范围的按钮可采用油漆笔手写

控制电器单元

注明各控制单元的控制范围，可采用小标签手写粘贴

电源动力箱

控制开关

注明各控制单元的控制线路，可采用小标签手写粘贴

1.2.7 安全标识（现有设备上需要的标志）

标识部位

标 识 位 置

标 识 采 用 方 法

线体

线体各工段

电源动力箱

电源动力箱外壳等等

钣金设备

模具刀口，打U台等等

全线醒目、危险区域

全线醒目、危险区域

十四、设备安装要求

1.甲方负责供水电气到设备的一次接点上。从设备附近一次接入点至设备间，水冷管道、动力线等由乙方负责施工。

2．对于进口设备，甲方在乙方的指导下进行设备的吊拉卸货安装工作；对于国产设备，由供应商负责设备的吊拉卸货安装工作。

十五、培训要求

1.在设备安装调试期间，乙方免费对甲方的操作和维修人员进行设备原理、操作、维护、维修等方面的培训，使培训人员达到独立操作设备和一般故障排除程度（培训应有记录和双方人员的确认）；

2.设备运行期间乙方免费对甲方的操作和维修人员进行设备安全培训（培训应有记录和双方人员的确认）。

十六、设备资料数量与语言要求

1.设备资料包括以下： 设备使用和维修说明书

1.1.设备整体平面布置图、设备各部分组成图、各独立组成部分机械图、易损件图、电气原理图、工作原理图、接线图、元器件位置图、PLC程序以及程序清单、液压原理图、气动原理图。

1.2.设备所有外购件的产品样本并附使用说明书（全部为英文版或者中文），单独装订成册提交甲方。

1.3.设备资料必须和现场的设备是一致的，最终版的；

1.4.以上资料要求全部为中文版每套设备两套（纸质）。同时提供包含上述资料的电子光盘1套，

1.5.全部资料在设备发运时间时发运，在安装期间如果发生改动，由乙方必须将改动的资料给予补充。

设备的最终PLC 程序带注释的备份光盘1份，

2. 语言为简体中文、英文、阿文，三语任意切换。

十七、备品备件

序号

名称

数量

型号

1

全套气缸

各1个

同设备

2

送料机送料皮带

60个

同设备

3

其他各类同步带、皮带

各5个

同设备

4

送料机齿轮

20个

同设备

5

下料机计数编码器

2个

同设备

6

电阻焊机控制器

1个

同设备

7

电阻焊机模具

3套

同设备

8

各类传感器

各10个

同设备

9

加热管及探头

各10个

同设备

10

推胀杆

20根

同设备

11

胀头

20只

同设备

12

胀头螺丝

50个

同设备

十八、双方技术责任

1、甲方责任

1.1、甲方在本协议签订的同时向乙方提供项目的厂房平面布局图及相应产品的相关图纸；

1.2、甲方如对项目的实施方案更改，则应提前书面通知乙方，甲方对由此产生的工期延误及相应增加的费用负责；

1.3、甲方须及时向乙方提供设备调试用材料，其运费由乙方负责承担。

1.4、甲方负责在设备搬运前三个月将设备外漆色板提供给乙方；

1.5、甲方在接到设备在乙方现场完成初步调试通知后，甲方派人到乙方现场进行预验收，确认初步合格后，通知乙方发运；

1.7、甲方负责乙方设备到甲方安装现场的及时使用及提供必要的吊装设备进厂协调有关工作；

2、乙方责任

2.1、乙方在甲方对方案无变化的前提下，负责整线的设计、制造、安装和调试工作；

2.2、乙方对项目在制造、安装、调试及运输过程中的质量负责；

2.3、乙方对项目的实施工期负责；

2.4、乙方负责项目的技术解释和技术服务工作；

2.5、乙方负责设备进入现场后，对甲方有关技术人员、操作人员以及维修人员的技术交底和培训工作；

2.6、乙方负责在项目交付使用后保修1年。

2.7、乙方需提供的技术资料:

l 操作说明书（包括安全操作规程，维护说明书等）

l 箱壳成型线最终的工艺布置图

l 电气原理图

l 总图及部装图

l 主要易损件零件图

l 软件拷贝(所有的软件，PLC程序以及触摸屏的程序必须是可读写的,不允许加密和设置未经甲方同意或损害甲方利益的人为措施)

2.8、乙方提供图纸进度:

合同签订1个月内,提供总图

设备发运前二个月提供基础图纸、水电气图纸

2.9、所有的技术资料一式三份,装订整齐,与设备同时交付甲方

2.10、技术文件作为设备验收的一部分.

3、技术保密：双方均不得将有关技术资料提供给第三方。

十八、验收

1、设备验收程序：设计图纸会签—预验收—验收

1.1、设计图纸会签: 乙方需要在详细了解甲方现有设备的结构和性能后，再根据甲方提供的技术要求和产品图纸进行设计制造。方案图纸设计结束后，甲方在给予确认后方可投料制造。甲方对设备结构图纸提出的参考意见，由乙方决定如何改进完善并进一步细化设计。不论乙方是否采纳甲方的参考意见，乙方都必须对设备质量负责.

1.2、预验收: 在乙方工厂进行设备预验收，在经甲方初步确认后，乙方才能对设备进行打包装运。

1.3、验收: 在甲方工厂进行，当所有的设备安装调试完毕，正式生产三个月后，再由甲方有关部门一起进行正式验收。

2、设备验收基本内容：

2.1 、物品检验:

序号

验收项目

验收依据

备注

1

工程项目供货

供货范围及技术描述

包括双方往来技术文件

2

备品备件

甲方确认的备件清单

3

文件资料

技术文件资料清单

电气文件在设备调试完毕两周内将修改后的最终文件提供给甲方

4

元器件

元器件要求

2.2、主要技术指标检验：依据双方鉴定的技术协议、产品图纸及有关技术文件的要求.

2.3 、设备可靠性检验:连续72小时运行基本无故障,一个月试运行期间基本无质量事故和设备故障.

以上未尽事宜双方协商解决！

甲方（盖章）：

Buyer（Party A）：

乙方（盖章）：

Seller（Party B）：

授权代表（签字）：

Signature:

授权代表（签字）：

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日期： 年 月 日

Date:

日期： 年 月 日

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